混泥土为什么会出现各种问题应该怎么解决

​一、蜂巢

（一）现象：

混凝土结构表面局部松散，灰浆少，石块多，形成类似于石块间蜂窝的空隙（如图1、图2所示）。

 

图1施工缝处局部混凝土不密实

 

 

图2板底混凝土松动、蜂窝

（二）原因分析：

一。混凝土配合比不当或水量计量不准确，造成砂浆少、石块多；

2。混凝土拌和时间不够，混凝土不均匀混合，工作性差，振动不密实；

三。混凝土切割下料过高，无翻斗，造成石浆离析；

四。混凝土分层不切、振捣不实、漏振或振捣时间不够；

5个。模板缝隙堵塞不严，水泥浆流失严重；

6。钢筋密实，所用石料粒径过大或混凝土坍落度过小；

7号。相同比例的减石砂浆不倒在基础、立柱和墙体根部。

（3）防治措施：

一。严格控制混凝土配合比，计量准确，混凝土搅拌均匀，坍落度符合要求；

2。当混凝土下料高度大于2m时，应设置串筒或溜槽。混凝土浇筑前，墙、柱等竖向构件根部应采用相同比例的减石砂浆浇筑（一般以30-50 mm为宜）；

三。浇筑混凝土时，应分层下料振捣，防止漏振；

四。模板接缝应严密封堵。浇筑过程中，随时检查模板支架，防止漏浆。基础、柱和墙根应在下部间歇浇注1-1.5小时。混凝土下部坚实后，浇筑上部混凝土，避免“断颈”；

5个。小蜂窝：清理后用1:2或1:2.5水泥砂浆抹平压实；

6。大蜂窝：凿除蜂窝中的软弱、松散颗粒，刷净、立斜模板，用优质细石混凝土仔细填塞夯实；深蜂窝难以清除时，可采用注浆管、排气管埋置，在表面抹上灰浆或用混凝土封严，然后进行水泥灌浆处理。

两个。

（一）现象：

混凝土局部表面有许多小坑、麻点，形成粗糙表面，但未露出钢筋。

（二）原因分析：

一。模板表面粗糙或水泥浆渣等杂物未清理干净，拆模时混凝土表面粘结；

2。模板未浇水或浇水不足，吸收构件混凝土表面水分，造成混凝土失水过多，出现麻点；

三。模板接缝不严密，局部漏浆；

四。模板隔离剂涂刷不均匀，漏涂或失效，混凝土表面与模板粘结，造成表面麻面；

5个。混凝土振捣不好，气泡不排出。模板拆除后，在模板表面和模坑上停车。

（3）防治措施：

一。模板表面应清理干净，不得有水泥砂浆等杂物。浇筑混凝土前，应将模板浇水湿润，并用双面胶带将模板缝隙封闭；

2。模板隔离剂应长期均匀涂抹，不得漏涂；

三。混凝土应分层振捣均匀，直至气泡消除；

四。若表面有麻点缺陷，则混凝土表面不能进行油漆和装饰处理，且表面无油漆。麻面充分浇水湿润后，按原混凝土配合比清除石砂浆，麻面抹平压光。

三个。洞

（一）现象：

混凝土结构中存在大量孔洞，局部无混凝土或蜂窝，钢筋部分或全部外露

（二）原因分析：

一。在钢筋密集或预留孔洞及埋件处，封堵混凝土下料，上部混凝土连续浇筑，不得振捣密实；

2。混凝土离析，砂石离析，石块堆积，模板渗漏严重，振捣时间不够；

三。混凝土一次过多过厚，振捣不仔细，形成松散孔洞；

四。工具、木块、泥块等杂物落入混凝土中，混凝土被卡住。

（3）防治措施：

一。钢筋密集处采用细石混凝土浇筑，混凝土分层振捣或人工捣实；

2。在预留孔处，两边同时切割，边开浇口，清理模板；

三。发现孔洞缺陷时，凿除孔洞周围疏松的混凝土和弱浆膜，用水冲洗，用支箱立模，洒水后用高强细石混凝土仔细浇筑密实。

四、缝隙及夹层

（一）现象：

在混凝土表面发现水平或垂直的松散混凝土（如图4、图5和图6所示）。

 

（二）原因分析：

一。施工缝或变形缝的浇筑应不进行接缝处理，清除表面水泥膜和松散石块或清除软混凝土层并充分湿润；

2。施工缝处木屑、泥土、砖块等杂物未清理干净；

三。混凝土浇筑高度过高，无串筒、溜槽，造成混凝土离析；

四。底部接缝处未浇筑接缝砂浆层，接缝处混凝土振捣不好。

（3）防治措施：

一。按施工验收规范要求认真处理施工缝和变形缝；

2。接缝处的木屑、泥土、砖块等杂物应清理干净；

三。当混凝土浇筑高度大于2m时，应设置串筒或溜槽；

四。接缝处混凝土浇筑前，先浇筑同比例的减石砂浆（一般以30-50mm为宜），并加强接缝处混凝土的振捣；

5个。缝隙夹层不深时，可将松散混凝土凿除、冲洗干净，然后用1:2或1:2.5水泥砂浆填实；

6。当间隙夹层较深时，应清除松动部分和内部夹杂，用压力水冲洗后立模，并用强力浇筑细石混凝土或在灌浆处理前将表面封闭。

五、缺边缺角

（一）现象：

结构或构件转角处的混凝土部分脱落，转角处有缺陷。

（二）原因分析：

一。木模板未充分浇水或湿润；混凝土浇筑后养护不好，造成脱水、强度低，或模板吸水膨胀使棱角开裂，拆模时将棱角粘掉；

2。冬季施工时过早拆除侧非承重模板；

三。拆模时，边角受外力或重物冲击，或成品保护不好，边角脱落；

四。模板未涂刷隔离剂，或涂刷不均匀漏涂。

（3）防治措施：

一。木模板在浇筑混凝土前应充分湿润，浇筑混凝土后应仔细浇水养护；

2。拆除侧非承重模板时，混凝土强度应大于1.2MPa；

三。提起模板，防止模板撞到棱角。成品在运输过程中应保护好外角，防止损坏；

四。如缺边缺角，可将松散颗粒凿除。冲洗充分湿润后，用1:2.5水泥砂浆补伤部位，或将倾斜的模板用一级混凝土高出原混凝土捣实养护。

六、表面不平

（一）现象：

混凝土表面不平，或板厚不同，表面不平。

（二）原因分析：

一。混凝土浇筑后，表面仅用铁锹抹平，未用抹子抹平打磨，造成表面粗糙不平；

2。模板未支撑在硬土层上，或支撑面不足，或支撑松动、浸水，造成新浇混凝土早期养护时下沉不均；

三。当混凝土达不到一定强度时，上层操作人员操作或运输材料，使表面出现凹凸不平或痕迹。

（3）防治措施：

一。严格按照施工规范操作。混凝土浇筑完毕后，按水平控制标志或弹线用抹子找平打磨，终凝后浇水养护；

2。模板应具有足够的强度、刚度和稳定性，支撑在坚实的基础上，有足够的支撑面积，防止浸水，以免下沉；

三。当混凝土强度达到1.2MPa以上时，可在已浇筑的结构上进行施工。

七。混凝土表面裂缝

（一）现象：

一。混凝土表面有规则裂缝，部分板件甚至出现上下裂缝。

2。混凝土表面存在不规则裂缝，且随时间发展。

三。大体积混凝土中的深层裂缝。

（二）原因分析：

一。混凝土经浇捣后未及时养护，特别是高温干燥时。

2。用稳定性不合格的水泥拌制混凝土，造成随时间发展的不规则裂缝。

三。大体积混凝土产生温度裂缝和收缩裂缝。

（3）防治措施：

一。养护应按施工程序及时进行，混凝土浇筑后12h内覆盖浇水，浇水时间不少于7d（掺缓凝剂或有抗渗要求的混凝土不少于14d）。初凝后大体积混凝土表面出现风干裂缝时，应进行二次抹面或压实；

2。所有水泥必须经复检合格后方可使用；

三。大体积混凝土在浇筑和振捣前，必须制定适当的温控方案，将内外温差控制在规定值内。温度变化时应采取必要的保护措施。

 

八。混凝土强度不足

（一）现象：

混凝土立方体抗压强度不能满足统计法或非统计法的要求，即强度不足。

（二）原因分析：

一。混凝土配合比设计不当；

2。混合生产不严格遵循配合比；

三。混合时间不足，均匀性差；

四。试块生产、维护不符合要求。

（3）防治措施：

一。正确进行配合比设计。目前，原料供应渠道多，质量不稳定，特别是相当一部分水泥是用立窑生产的。有时稳定性不合格，强度偏差大。因此，有必要根据来料进行取样和试拌。水泥在使用前必须经过检验，不能仅凭经验确定配合比；

2。无论是预拌混凝土还是现场拌和，应严格按照配合比例混合，严格禁止任何变更；

三。将混合料充分混合，严格按照规程或搅拌机说明书中规定的搅拌时间，保证混合料的均匀性；

四。按规定制作试块，并及时进行标准维护。

九、混凝土强度评定方法选择不当

（一）现象：

由于评价方法的错误选择，导致了对混凝土强度的误判。

（二）原因分析：

对结构混凝土强度评定方法的适用条件和混凝土强度验收批次的划分存在误解。

（3）防治措施：

一。区分统计法和非统计法的适用条件，正确确定试块的强度值；

2。施工中混凝土验收批次的划分应正确进行；基础工程分批验收为分批验收；多层或高层结构，验收分批应按其强度等级和施工方法进行预先划分。

 

十、螺杆端杆变形断裂

（一）现象：

一。变形：端筋与预应力筋焊接后，冷拔或张拉时，端筋螺纹发生塑性变形；

2。断裂：热处理45钢制成的端杆在高应力作用下（张拉过程中或张拉后）突然断裂，断裂呈扁平脆断。

（二）原因分析：

一。端杆强度低（端杆钢号低或热处理效果差）或冷拔或拉应力过高；

2。接头对焊质量不合格，违反先对焊后冷拔的规定；端杆材料或加工质量不符合要求。

（3）防治措施：

一。加强原材料检验；

2。选择合适的热处理工艺参数；

三。坚持冷拔前对焊的施工顺序；

四。根据变形值大小更换端杆或二次张拉确定设计预应力值，更换断端杆。

十一。预应力钢丝张拉过程中的滑移与断裂

（一）现象：

在张拉锚固过程中，部分钢丝收缩量超过预定值，导致钢丝滑移，部分钢丝断裂。

（二）原因分析：

滑丝主要是由于锚具加工精度差、热处理不当、卡箍硬度不足、钢丝直径偏差大、应力不均等原因造成的。钢丝断裂的主要原因是钢丝受力不均和夹片硬度过高。

（3）防治措施：

一。选用硬度合格的锚固件；

2。成捆时应预先选好钢丝，使同一捆钢丝直径的绝对偏差不大于0.15mm，并用铅丝将钢丝拉直绑牢，以防成捆时钢丝错位；

三。浇筑混凝土前，管孔与底板孔应垂直对齐；张拉时，千斤顶与锚环底板应对齐。

 

12岁。后张构件裂缝

（一）现象：

张拉后，在锚固区、端面、支撑区和预张拉区（如吊车梁上翼缘和屋架上弦杆）产生裂缝。

（二）原因分析：

一。主要原因是构件端部节点尺寸不够，横向钢筋网或钢筋不够另外，混凝土振捣不当，张拉时混凝土强度低，张拉力超标；

2。拱形屋架上弦杆开裂的主要原因是受拉阶段构件预拉区拉应力验算不足。

（3）防治措施：

一。严格控制混凝土配合比，加强混凝土振捣，保证混凝土密度和强度；

2。预应力张拉时，混凝土必须达到规定强度，同时应力控制准确；

三。严格按照设计要求配置适量的横向钢筋或螺旋钢筋，保证混凝土面有足够的承载力和安全储备；

四。在构件张拉阶段，认真检查计算预拉区的拉应力，严格控制超张拉值。

十三。后张构件坍塌、堵塞、位置不当及未压浆

（一）现象：

一。预留孔道坍塌或堵塞，预应力筋不能顺利通过；

2。预加应力时，孔位偏移，构件弯曲开裂；

三。灌浆强度低，灌浆不饱满。

（二）原因分析：

一。抽芯太早，混凝土尚未凝固；拔管时方向不对，造成挤压力破坏孔壁，形成塌方堵塞；

2。芯管固定不牢，“井”架间距过大，混凝土振动影响孔壁位置偏移，孔道不顺直或不光滑；

三。由于灌浆材料和配合比不当，操作工艺不当，灌浆压力不足，导致灌浆不密实。

 

（3）防治措施：

一。泵送应在混凝土初凝后和终凝前进行。一般情况下，最好用手指按压混凝土表面，不要有凹痕。混凝土浇筑完毕后，钢管每10-15分钟应同向旋转一次，若为两对钢管，则旋转方向应相反；

2。芯管用“井”型钢支架支垫，用钢筋绑扎牢固。钢管预留孔洞时，支架间距不大于100cm；橡胶管预留孔洞时，支架间距不大于50cm；

三。浇筑混凝土时，振捣棒不得碰到振捣芯管，起拱构件的芯管应同时起拱；

四。灌浆用水泥不低于425，强度不低于20MPa，水灰比控制在0.4-0.45之间，泌水率不大于2%-3%，并加入微膨胀剂或木质素磺酸钙。灌浆前用压力水冲洗导管，灌浆压力为0.3-0.5mpa。重要构件采用二次灌浆法。第二次灌浆应在第一次灌浆初凝后进行。